Branża papiernicza

Wdrożone rozwiązanie i osiągnięte efekty:

• Wprowadzono możliwość sterowania i nadzoru rozległego ciągu technologicznego produkcji papieru,
• Przygotowano ekrany dostępu do danych w czasie rzeczywistym i archiwalnym (bezpośrednio na maszynach papierniczych),
• Zaprojektowano szczegółowy wgląd w historię każdego z parametrów dzięki przemysłowej bazie danych Historian,
• Uzyskano kontrolę dostępności maszyn papierniczych – poprzez wyznaczanie wskaźnika OEE.

Korzyści dla Klienta:

• Pozwala na identyfikację wskaźnika OEE – dostępności maszyn,
• Ogranicza straty międzyoperacyjne,
• Umożliwia w sposób przejrzysty generować raporty za wybrany okres wraz z określeniem przyczyn przestojów,
• Pozwala na szybkie reakcje w celu utrzymania ciągłości produkcji w momencie wystąpienia awarii,
• Pozwala obiektywnie oceniać jakość przeprowadzanych przebudów modernizacji, a także  ocenić wpływ zmian wprowadzonych na maszynie.

Wdrożone rozwiązanie i osiągnięte efekty:

• Rozbudowanie modułu śledzenia zużycia surowców,
• Import zleceń produkcyjnych oraz BOM-ów z systemu ERP,
• Wykonanie mechanizmu generowania numerów partii oraz mechanizmu do zliczania wystąpień przestojów,
• Rozbudowanie mechanizmu do skanowania kodów kreskowych, aby możliwe było pobieranie informacji o surowcach (komponentach) używanych do produkcji.

Korzyści dla Klienta:

• Integracja systemu MES Plant Applications z ERP oraz zakładowym WMS zapewnia rozbudowane możliwości analizy genealogii produkcji – od maszyny papierniczej do maszyny pakującej produkt w opakowania jednostkowe,
• Powiązanie w systemie kodu partii produkcyjnej z identyfikatorem zbiorczej palety z systemu WMS zapewnia precyzyjne raportowanie na wypadek konieczności wycofania danej partii z rynku lub reklamacji,
• Skrócenie czasu raportowania i wyszukiwania informacji z kilku godzin do kilku minut, dzięki nowym raportom.

Wdrożone rozwiązanie i osiągnięte efekty:

• Dostarczona nowa, otwarta platforma SCADA i Historian,
• Możliwość prowadzenia proaktywnego utrzymania ruchu,
• Zaprogramowany algorytm analizujący produkcję.

Korzyści dla Klienta:

• Szczegółowe informacje na temat zużycia i wytrzymałości pił, wsparcie dla Działu Utrzymania Ruchu,
• Możliwość analizy tempa zużycia piły w funkcji kolejnych ostrzeń,
• Większa kontrola produkcji i parku maszynowego dzięki informacjom o długości cięć dla każdego ze zleceń,
• Wyeliminowane ręczne raportowanie produkcji – integracja ze sterownikami PLC w celu zapewnienia 100% integralności i poprawności danych,
• Dostęp do jednoznacznych danych nadzorczych za dowolny zadany okres w formie raportu.

Wdrożone rozwiązanie i osiągnięte efekty:

• Audyt oprogramowania
• Optymalizacja konfiguracji redundancji serwerów
• Optymalizacja i konfiguracja protokołów komunikacyjnych
• Szkolenie pracowników na poziomie podstawowym i zaawansowanym

Korzyści dla Klienta:

• Zwiększenie niezawodności systemu poprzez optymalizację ustawień
• Poprawa jakości komunikacji ze sterownikami PLC, monitorowanie statusów połączeń
• Zwiększenie kompetencji załogi w obsłudze i programowaniu systemów SCADA
• Szybsza reakcja na pojawiające się awarie i sytuacje nieprzewidziane.