Kontrola jakości a Jakość 4.0
Jak to oszczędzamy przez wzmożoną kontrolę jakości?
…Przecież to ‘kosztuje pieniądze’? Nie da się ukryć, że podnoszenie wyników kontroli jakości nie jest ‘bezpłatne’. Jednak sporo więcej kosztuje wycofanie już wyprodukowanych, wadliwych produktów z rynku, ich transport, magazynowanie, przerabianie, w najgorszym wypadku utylizowanie, a także dostarczenie nowego, pełnowartościowego produktu. Nie bez znaczenia są także kary nakładane przez różne instytucje (od sanepidu przez UOKiK) lub ewentualne pozwy cywilne (szczególnie ważne w przypadku rynków zagranicznych) w przypadku dostarczenia produktów nie spełniających wymagań. Warto także zwrócić uwagę na potencjalny blamaż na rynku – szczególnie jeśli chodzi o produkty żywnościowe, chemię gospodarczą, farmaceutyki czy kosmetyki – tam gdzie produkt trafia do najszerszego grona odbiorców. Straty w takim przypadku są w zasadzie niepoliczalne, a zaufanie do marki często spada na łeb na szyję. Znane są przypadki firm, które musiały dokonać rebrandingu produktu, bądź czasowo wycofać go z produkcji (jak zrobił to jakiś czas temu popularny producent wody mineralnej).Kontrola jakości wymaga nie tylko zatrudnienia odpowiednich pracowników, ale także odpowiedniego oprogramowania.
Oczywiście – kontrola jakości produktu wygląda inaczej w przypadku produkcji kosmetyków czy żywności, zupełnie inaczej w przypadku produkcji seryjnej zabawek, desek podłogowych czy… np. w niezautomatyzowanej szwalni. Do każdego z tych procesów wymagane będzie inne oprogramowanie oraz inne zasoby informatyczne.
Kontrola jakości w FMCG – procedury HACCP
W przypadku większości produktów FMCG kontrola jakości przebiega kilkufalowo. Po krótce: w pierwszym etapie laboranci pobierają próbki produktu. Sprawdzany jest pod względem chemicznym, fizycznym, bakteriologicznym, a także pod kątem potencjalnej zawartości zanieczyszczeń. Tutaj sprawdza się oprogramowanie dla laboratoriów. Przebadany produkt trafia do pakowania, gdzie także weryfikowany jest pod względem fizycznym – prawidłowego oklejenia, zamknięcia w pojemniku, braku skaz na pojemnikach. Ten etap najczęściej nie przebiega także bez odpowiednio przeszkolonych pracowników, którzy szukają fizycznych nieprawidłowości produktu. Kolejna kontrola przebiega podczas pakowania – zabezpieczania produktu do wysyłki. Nie tylko żywność czy chemia domowa jest weryfikowana w taki sposób, ale też zabawki czy inne plastikowe elementy, z którymi ma kontakt nasza skóra, oczy, błony śluzowe. Zatem plastik, farby, lakiery czy nawet szkło badane jest (lub powinno być) laboratoryjnie. O laboratoriach i specjalnym oprogramowaniu do tego służącym pisaliśmy już tutaj, naturalnie do nadzorowania procesu może służyć odpowiednio napisane oprogramowanie SCADA.
Warto podkreślić, że dla produkcji żywności obowiązuje postępowanie polegające na analizie zagrożeń i krytycznych punktach kontroli (HACCP), składające się z aż siedmiu zasad. Koncepcja HACCP, która powstała dla… NASA jeszcze w latach `70, opiera się na ciągłej kontroli produktu żywnościowego. Gwarantuje konsumentowi otrzymanie bezpiecznego produktu o wysokiej jakości. W tym także może pomóc odpowiednio skonfigurowane oprogramowanie SCADA, a także systemy MES. Elementy takiej analizy wdrożono w jednej z polskich mleczarni (m.in. detektory metalu, ale także procedury dla operatorów i raportowanie ich wykonania).
Kontrola jakości w innych branżach produkcyjnych
Na rynku znajdują się także produkty, które nie wymagają weryfikacji laboratoryjnej (bądź ich półprodukty przeszły przez nią na wcześniejszych etapach produkcyjnych). Za przykład posłużą nam zabawki – samochodziki oraz panele podłogowe. Po złożeniu autka (niezależnie czy automatycznie czy ręcznie) wjeżdża ono na taśmę, przy której odpowiednie osoby odrzucają wybrakowane, zepsute, źle wykonane zabawki. Podobnie jest w przypadku paneli podłogowych – po ich przycięciu – trafiają na taśmę, na której wykwalifikowany personel odrzuca błędne wycięte, polakierowane czy wyszlifowane produkty.
Kiedy dowiadujesz się o błędach produkcyjnych?
Wadliwe produkty do poprawki, lub do utylizacji, dobrze wykonane produkty do pakowania. Proste? Proste! System się sprawdza!
Otóż nie. Kiedy uzyskasz informację o błędach produkcyjnych? Po jakim czasie ta informacja dojdzie do kadry zarządzającej? Kiedy zostanie policzony odsetek produktów popsutych, bądź wymagających poprawek, a niestety raczej nie dzieje się to na bieżąco. Dopiero po zakończonym procesie (określonej partii) możesz obliczyć ilość ‘odpadów’ i ich ewentualną przydatność. To zdecydowanie…
Za późno! Można inaczej!
Co zatem zrobić, aby wiedzieć więcej i szybciej? Wdrożyć odpowiednie mechanizmy zarządzania kontrolą jakości. Tak, by wszystkie odpady i błędy produkcyjne były liczone w czasie rzeczywistym. Do tworzenia dedykowanego oprogramowania do kontroli jakości możesz zaprzęgnąć zarówno systemy typu MES, jak i odpowiednio dostosowane oprogramowanie SCADA wraz z systemami typu Historian. Dane zliczane w szybszy sposób przenoszone są do systemów raportowych, a z nich wprost na Twój monitor. Wykorzystując mechanizmy np. oprogramowania SCADA, sam wyznaczasz procentową wartość błędów produkcyjnych, po której przekroczeniu otrzymujesz stosowny alarm, dzięki czemu możesz interweniować na wcześniejszych etapach produkcji. Oczywiście możesz cały czas śledzić odsetek błędów produkcyjnych w odpowiednich raportach. Produkujesz lepiej i sprawniej, minimalizując straty!
Upgrade kontroli jakości
Naturalnie możesz skorzystać z dodatkowych elementów kontroli – kamer, kamer na podczerwień, kamer hiperspektralnych, odpowiednich próbników, wag – w pełni jednak nie da się zautomatyzować tego procesu. Konieczny jest czynnik ludzki, który po prostu organoleptycznie oceni jakość produktu.
Niedawno pisaliśmy także o zaawansowanych modelach matematycznych – one także są w stanie pomóc w kontroli jakości. Dzięki utworzeniu cyfrowego bliźniaka możesz stymulować proces produkcyjny, bezpośrednio na niego nie wpływając. Później jedynie wprowadzić w zycie te zmiany, które w czasie testów ‘na cyfrowym bliźniaku’ przyniosły określoną korzyść. Chronisz się wtedy przed błędami produkcyjnymi, które obciążą Twój dział kontroli jakości, produkcję, a co gorsza kieszeń.
Jakość 4.0
Taka predykcyjna analiza jakości mieści się w jednym z haseł Przemysłu 4.0 – Jakość 4.0 (Quality 4.0). Idea dotyczy większego zbioru elementów życia przedsiębiorstwa – badań, zaopatrzenia, produkcji, logistyki, sprzedaży, aż po usługi posprzedażowe. Jakość w produkcji zakłada przede wszystkim uczenie maszynowe (i kontrolę widzenia maszynowego, inspekcje 2D i 3D) korygowanie procedur operacyjnych w oparciu o dane, analizy predykcyjne i (znane z Przemysłu 4.0) IIoT oraz wykorzystanie chmury obliczeniowej. Elementem Jakości 4.0 jest także SOP, czyli standardowa procedura operacyjna. W jej wdrożeniu pomoże np. Proficy Workflow, używany m.in. do wdrożenia SOP w wersji elektronicznej (pozbywając się papierowych dokumentów) oraz zaawansowanego weryfikowania jakości.
Zacznij od audytu
Aspekt kontroli jakości w zakładach produkcyjnych jest wielowątkowy, wymaga od kadry kierowniczej dokonania audytu aktualnie istniejących mechanizmów i przeanalizowania rachunków strat produktowych w ostatnich miesiącach (czasem nawet latach). Wdrożenie odpowiednich „mechanizmów obronnych” pozwoli jednak na utrzymanie w ryzach procesu wytwarzania, zmniejszenie liczby „bubli”, a w ten sposób maksymalizowania zysków.
